DT Swiss é mais conhecido por seus cubos e está ganhando reputação por seus conjuntos de rodas, mas os raios foram onde tudo começou para a marca suíça
A minha volta estão carretéis sobre carretéis de fio de aço. Não estamos falando de carretéis do tamanho de carretilhas de pesca, ou daqueles como as pequenas bobinas de solda que você usava na aula de design e tecnologia na escola.
Esses carretéis têm metade do tamanho de um homem e parecem tão pesados também, e estão por toda parte.
‘Recebemos cerca de 140 toneladas de fio de aço todos os anos ', diz Alex Schmitt, gerente de relações públicas da DT Swiss.
Ele não consegue calcular exatamente quantos raios isso equivale – varia de ano para ano dependendo dos pedidos e decisões de produção – mas com base no peso de 6g de um dos designs mais populares da empresa, o Concorrência, está em algum lugar na região de 20 milhões de raios.
‘Aros, cubos e mamilos são uma grande presença para nós ', diz Schmitt. 'Mas raios estão em nosso DNA.'
Chegamos aos gigantescos carretéis de arame que foram rapidamente acompanhados pelos elegantes corredores utilitários da sede da DT Swiss em Biel, Suíça.
É um começo apressado para nossa visita, considerando que as origens da empresa remontam a 1634 e há um pouco de história para falar, mas Schmitt diz que prefere manter essas discussões para mais tarde.
'Parece apropriado começar onde a empresa como todos a conhecem hoje', diz ele enquanto emergimos em um vasto chão de fábrica.
Há um cheiro acre de metal no ar e é incrivelmente barulhento enquanto uma miríade de máquinas tagarela, clica e bate em uma cacofonia que é como uma versão industrializada da vida selvagem da floresta tropical à noite.
Um dia na vida
‘É assim que nossos raios começam sua vida’, diz Schmitt, voltando minha atenção para os carretéis.
É engraçado pensar que um componente cujo único propósito é ser uniforme e reto entra na linha de produção bem enrolado. 'Então, obviamente, o primeiro trabalho é endireitar o fio.'
Os carretéis são colocados em pedestais e o fio é alimentado na primeira das máquinas pesadas de forma enrolada, não muito diferente da linha em uma máquina de costura.
‘Isso tem o efeito de endireitar o fio, o que permite que ele passe pelo primeiro de quatro processos, ' diz Schmitt.
‘Para nossos raios de entrada, isso é suficiente para criar o produto final, mas nossos projetos mais avançados devem passar por mais três processos adicionais.'
Primeiro o fio é cortado no comprimento (140mm a 315mm, dependendo do tipo de raio), então as seções rolam em barras de metal paralelas que parecem enormes brocas.
Cada raio fica na ranhura de uma rosca nas barras, então, quando a barra gira, o raio se move suavemente pela linha, permitindo que as máquinas auxiliares carimbem a cabeça, adicionem uma curva em J e depois fresem o raio thread em sucessão.
‘Este é o processo por trás da criação do raio DT Champion, nosso design de raio mais simples e duradouro.
‘Podemos produzir um desses a cada segundo’, diz Schmitt, enquanto os raios batem ritmicamente por uma calha para fora da máquina e para dentro das caixas.
'Deixe-me mostrar onde as coisas começam a ficar um pouco mais interessantes', diz ele, e seguimos um palete desses raios básicos sendo transportados para outra área da instalação.
‘Nossa próxima camada de raios são butted – os diâmetros de suas porções médias são reduzidos, melhorando sua integridade, entre outras coisas.
‘Isso não é muito notável em si, mas a maneira como fazemos é única. Nossos concorrentes simplesmente esticam o raio para bater nele, o que não é apenas menos preciso, mas também enfraquece a estrutura.
‘Usamos pequenos martelos oscilantes que compactam o corpo do raio. Esmagar o metal fortalece sua estrutura, além disso, podemos determinar exatamente como o raio é encaixado.'
Uma sala separada abriga 36 das máquinas necessárias para concluir este processo, e elas funcionam 24 horas por dia, sete dias por semana.
Os raios são fixados em cada extremidade, então um anel robusto de maquinaria complicada desliza pelo seu comprimento, tudo para reduzir o diâmetro desses raios em cerca de 0,3 mm.
'O custo final desses raios é muito maior do que o nosso raio mais básico porque eles levam muito mais tempo para serem produzidos – nós só recebemos um desses a cada sete segundos,' diz Schmitt com um sorriso irônico.
Apenas o nível superior da linha da DT – raios laminados como o Aerolite e o Aero Comp – continuam para um terceiro estágio de usinagem e, novamente, os métodos da empresa diferem da norma.
Ao longo de uma parede atrás do salão de produção principal estão vários monólitos de metal.
O boom regular que emana de cada um deles é a linha de baixo na qual o resto do coro mecânico da linha de produção é conduzido – é poderoso e distinto, muito parecido com o efeito que tem nos raios.
'Essas máquinas perfuram cada raio com 250 toneladas de pressão', Schmitt me informa.
‘Dentro de 10 minutos depois de ativá-los, eles começaram a se enterrar no chão de concreto, então empregamos um sistema de suspensão hidráulica para eles se sentarem.’
O processo de laminagem comprime o aço mais uma vez, aumentando ainda mais sua integridade e tornando-o adequado para enfeitar os rodados mais avançados do mercado.
Mas como o brilho do aço inoxidável está em desacordo com a discrição dos aros de carbono, a maioria desses raios passa por um processo final: anodização.
Pacotes de raios são repetidamente mergulhados em banhos eletromagnéticos, que os revestem em um resíduo preto esfumaçado. “Este aparelho de banho foi um investimento recente para nós e custou quase 1 milhão de euros, mas o gasto foi recuperado em dois anos graças a uma melhor eficiência de produção”, diz Schmitt.
De pequenos fios, empresas gigantes crescem
Passamos pelos corredores mais uma vez – a sede da DT Swiss é um labirinto – e passamos da área industrial para as salas onde as decisões gerenciais são tomadas.
Em toda a sua extensão, o ambiente é elegante e limpo, muito de acordo com uma marca que tem objetivos ambiciosos. Então, por que começar com o humilde falou?
'A empresa foi fundada aqui em Biel em 1634', diz o vice-presidente Matthias Meier.
‘Um físico chamado Scharandi começou a industrializar o processo de fabricação de pequenas peças de arame para abastecer vários relojoeiros da região – Rolex, Omega e Swatch, para citar apenas alguns.
Na época, a empresa atendia pelo nome de United Wireworks, ou para dar-lhe seus nomes alemães e franceses, Vereinigte Drahtwerke ou Tréfileries Réunie, já que Biel está na fronteira entre as áreas de língua francesa e alemã da Suíça. '
Por 300 anos, a United Wireworks fez componentes complexos para o padrão suíço estereotipado de precisão e detalhes.
'Em 1934 a empresa decidiu ramificar-se para componentes de bicicletas, acumulando 60 anos de experiência antes de a empresa ser comprada em 1994 por Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto e Marco Zingg [que desde então saiu], ' diz Méier.
‘Eles queriam redefinir a empresa. Eles abreviaram seus nomes em alemão e francês para “DT” em homenagem à herança da empresa e descartaram todos os produtos, exceto os raios.
'Considerando nosso histórico, os métodos de produção eram compreensivelmente avançados.'
A década seguinte viu a DT Swiss expandir constantemente sua linha de produtos. Os cubos vieram primeiro em 1995, os mamilos em 1999 e os aros em 2003.
Em 2004 foi o primeiro fabricante capaz de oferecer um jogo de rodas completo feito inteiramente em casa.
‘A partir daí, trata-se de refinar e inovar’, diz Meier. 'Agora temos o catálogo de produtos relacionados a rodas mais abrangente de qualquer fabricante e estamos confiantes de que nossos produtos são os melhores do mercado.
'Por exemplo, nosso cubo 240s é amplamente considerado o padrão ouro e nossos aros de carbono atendem a efeitos aerodinâmicos ainda não considerados por outras marcas.'
Isso levanta a questão: por que a DT Swiss não é mais visível no nível superior? Além de um período com a extinta equipe IAM Cycling, a DT Swiss esteve ausente no nível WorldTour.
‘Sempre foi uma questão de oportunidade’, diz Meier. ‘Grandes empresas como a Shimano querem ter uma equipe totalmente equipada com seus produtos, o que dificulta a entrada de especialistas.’
Com isso em mente, Meier diz que a DT prefere investir em inovação.
'Gostaríamos de pensar que nossos produtos, mais cedo ou mais tarde, apresentarão tal vantagem que as equipes profissionais virão até nós.
'Alguns anos atrás, quando o esporte não era tão profissional, havia pilotos de ponta que pagavam dinheiro por nossos cubos e rolamentos, porque diziam que simplesmente não tinham problemas de qualidade com eles: podiam executá-los por tantos milhares de quilômetros e não precisa se preocupar.
'Então não achamos que essa situação seja inconcebível.'
Um caso de família
Desde suas primeiras incursões no desenvolvimento de rodas de alto desempenho, a DT Swiss descobriu rapidamente que, embora tivesse a capacidade de fazer tudo em suas instalações de Biel, fazê-lo simplesmente não era econômico.
Como resultado, a fabricação de seus aros e cubos é compartilhada entre a Polônia, Taiwan e os EUA, mas para garantir um nível consistente de qualidade, cada instalação usa máquinas idênticas e muitos funcionários são treinados em Biel antes indo para outro lugar.
No entanto, todo o desenvolvimento de novos produtos ainda ocorre na sede da empresa na Suíça e, apesar de seu desenvolvimento ao longo dos anos, a DT Swiss continua sendo uma empresa familiar que coloca uma grande quantidade de estoque em seus funcionários.
‘Duas famílias são donas da empresa, então esse ambiente não pode deixar de filtrar.
‘A hierarquia aqui é muito plana – qualquer um pode ser abordado por causa dessa capacidade de colaborar
é o que fomenta a inovação.
'Só empregamos pessoas que sabemos que se encaixam em nossa cultura, porque queremos que elas se divirtam trabalhando aqui', diz Meier.
‘Pessoas que se divertem têm um desempenho melhor, então hobby, vida privada e trabalho se fundem aqui. Alguns de nossos funcionários estão aqui há quase 25 anos.
‘Nós fazemos uma bela camiseta que resume muito bem o nosso ethos, eu acho: ela diz, “work ride balance”. Pensando bem, fazemos muitos produtos usando esse slogan.'
Vida de roda
O desenvolvimento da DT Swiss através de seus rodados, segundo o vice-presidente Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
‘O Tricon foi uma das primeiras rodas de estrada que fizemos. Era meio especial porque já era compatível com tubeless. Havia essas pequenas camas em que os mamilos se acomodavam, que deslizavam para dentro da borda e permitiam que a cama da borda fosse sólida. Era único na época, mas como ninguém estava andando sem câmara, passou despercebido.'
2008 – RRC 1250
‘Essas rodas foram nosso primeiro passo na tecnologia de aros de carbono. Eles eram uma espécie de protótipo. Não vendíamos muitos deles porque ser fabricado na Suíça significava que nunca poderíamos tornar o preço nem perto do competitivo. Eles tinham raios clássicos, mas um design de cubo de catraca que é praticamente o mesmo que fazemos agora.'
2010 – RRC 46 DiCut
‘Estas foram a nossa primeira oferta séria no segmento de carbono rodoviário. Eles foram feitos em Taiwan, para que pudéssemos produzi-los em maior quantidade. Eles têm uma largura interna de 13,8 mm, o que parece loucura agora, mas naquela época todos usavam pneus de 21 mm. Na época, isso era de ponta, mas a evolução é clara agora.'
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'Os Mon Chasserals são especiais para nós não apenas pela leveza – um conjunto de clinchers pesa apenas 1.250g – mas também porque foram os primeiros a vencer uma etapa de um Grand Tour, com Jarlinson Pantano no Tour de France 2016. Foi brilhante para nós porque trabalhamos muito de perto com a equipe.'
